אירוע Kaizen במבת, התעשיה האווירית

המקום – קו שילובים והרכבות, מפעל מבת, חטיבת אלקטרוניקה, התעשיה האווירית.
הזמן –    שבוע 52, סוף ינואר 2001.
המטרה – שיפור משמעותי בתהליך אשר יניב הגדלת הרווח, יקטין עלויות ויקצר את זמן האספקה.
הצוות –   צוות מולטידיסיפלינרי רחב, החל מעובדי הקו, דרך נציגי הנדסה ולוגיסטיקה וכלה בגורמי הנהלה, ובתוכם מנכ"ל התעשייה האווירית, שהשתתף כחבר צוות לכל דבר.
השיטה – אירוע Kaizen.

לאחר 9 ימים…

• שעות עבודה  Cycle Time – שיפור של 31%
• זמן סבב Lead Time  – קיצור ב- 77%
• מלאי בתהליך  WIP – הקטנה ב- 38%
• מלאי פרויקטלי במחסן – צמצום ב- 28%
• שיפור תהליך התיעוד – 55% פחות ניירת ליח'
• הטמעת שיטת Pull System:
  – עבודה ב- One Piece Flow
  – הטמעת תהליך ה- Kanban
  – קו מאוזן, עומד בדרישות האספקה ( Takt Time)
• רמת ה- 5S וה- Visual Control – עליה מציון ממוצע של 1.15 לציון  3.7 מתוך 5.

משמעויות כספיות של הישגים אלו לא יוצגו כאן…

Kaizen, תרבות של שיפור מתמיד הממוקדת בחיסול בזבוזבים (Waste) בכל מערכות ותהליכי הארגון.
המלה Kaizen מורכבת משתי מילים יפניות נפרדות – ( לחשוב ) Kai, ( טוב ) Zen, יחד – שיפור מתמיד.
ההסטוריה של ה- Kaizen מחזירה אותנו לשנות ה- 50, כאשר Toyota הטמיעה לראשונה את 'מעגלי האיכות' שלה, אבטחת איכות כחלק מתהליך הייצור.  ה- Kaizen שימש אז חלק ממערכת הייצור של תעשיות הרכב של Toyota (TPS-Toyota Production System), אשר פותחה ע"י Taiichi Ohno.
כיום ה-TPS  בכלל וה- Kaizen בפרט מיושמים הלכה למעשה ברחבי העולם, ולאחרונה גם בישראל.

Kaizen Event

אירועי Kaizen  הנם הדרך להאיץ תהליכי שיפור בתחומים שונים ומגוונים כגון יעילות עובדים, צמצום זמני סבב ואספקה, הקטנת שטחי עבודה והגברת תפוקה, הקטנת מלאי ופחת בתהליך ושיפור האיכות, כל זאת תוך הקטנת הצורך במשאבים משמעותיים להשגת יעדים אלו.
Kaizen  חושף את הכשרון והיכולות המוסתרים לרוב בקרב עובדי הייצור, ומאפשר קבלת החלטות בדרג הנמוך ביותר בארגון, במהירות הגבוהה ביותר, ע"י הגורמים המתמצאים ביותר בבעיה.
העובדים, מצידם, מקבלים במה מיוחדת במינה, בה הם פורצים את הגבולות שידעו עד כה ומתמסרים לתהליך, בה אין משמעות לדרג ולותק במפעל, בה כולם עובדים יחד ולמען כולם. חוויה ייחודית…

מתודולוגיה

כמו שוודאי שמתם לב, ישנו נתון שאינו 'מסתדר' בפתיח הכתבה – 9 ימים ?!
אכן, זהו כוחו של אירוע ה- Kaizen. היכולת לרכז מאמצים ולהתמקד בפתרון בעיה או בשיפור תהליך, כל תהליך, הנה בהחלט מרשימה. האירוע עצמו הוא המקום בו דרכם של כל המשתתפים נפגשת, בדרך לעבודת צוות מרוכזת, אך למעשה קיימת עבודת הכנה לא מבוטלת המבוצעת ברקע של התהליך.
כדאי לשים לב כי בשונה מתהליך שיפור רגיל, האורך לרוב תקופה ארוכה יותר, ומשלב מספר דיסיפלינות שונות אשר עובדות בטור, ולא תמיד בסנכרון מידע מספק (צוות הערכה הבוחן את המצב הקיים וממליץ, צוות הנהלה המאשר, צוות יישום המלווה את היישום וצוות הפעלה המבצע את השינוי), הרי שבאירוע Kaizen כל הדיסיפלינות עובדות יחד, בצורה ממוקדת ליישום הפתרונות.

רמות ביצוע  Kaizen Event

קיימות שלש רמות מרכזיות לביצוע אירוע  Kaizen, כפי שיוצג להלן. חשוב לציין כי הנושאים המוצגים כמרכיבי האירוע הנם דוגמא בלבד, בקו הרכבה במקרה זה. אירוע ה- Kaizen ישמש אותנו נאמנה בכל תחום טעון שיפור שהוא – סביבה משרדית, פיתוח, ייצור תהליכי, מעבדות ועוד.

1. Flow & Linkage – הרמה הבסיסית, משלבת מיפוי תהליכים וממשקים (Value Stream Mapping), ארגון וסדר באזור העבודה (5S), ושיפור תהליכים ראשוני (זרימת חומר, Lead Time, Cycle Time, איכות וכד').
2. Standard Work – תיושם לאחר אירוע מסוג F&L, חדירה עמוקה לתתי תהליכים ומתן פתרונות ברמה הגבוהה ביותר. הגדרת תהליך One Piece Flow, איזון מלא של הקו מול Takt Time(זמן פעימת מוצרים מהקו), הטמעת Pull System ברמה המפורטת ביותר וכד'.
3. Close the Gap – אירוע קצר בד"כ המשמש לסגירת פערים וביצוע שיפור נוסף באזור בו בוצע אירוע מסוג SW. למעשה שלב זה יחזור מספר פעמים באזור לאורך זמן מהווה אבן יסוד לשיפור המתמיד.

ובחזרה למבת, התעשייה האווירית

הצלחה באירוע ה- Kaizen  הראשון במפעל הנה בהחלט הגורם המשמעותי ביותר בדרך להטמעת תרבות שימוש ב-Kaizen  ככלי עבודה לגיטימי, ומכאן שלבחירת המקום לאירוע חשיבות מכרעת.
האירוע המוצג לעיל בוצע למעשה בעקבות אירוע קודם, קטן יחסית אך מוצלח, שבוצע כחודשיים קודם לכן. בבחירת מקום האירוע המוצג לפניכם, עמדו גורמים משפיעים אחרים על הפרק: מוצר (מסווג) מוביל במפעל, אופק ייצור ארוך בו שיפור קטן יניב תוצאות משמעותיות לאורך זמן. מוצר אשר עבר סדרה מרשימה של שיפורים מאז ייצורו לראשונה, ובייצורו מעורבים גורמים רבים במפעל ועוד…

האירוע הוגדר כאירוע ברמה 1 – Flow & Linkage, והתמקד בארבעה שלבים מרכזיים בתהליך הייצור (חדר נקי, הרכבות ושילובים, בדיקות סביבה והרכבה סופית). יעדי האירוע כוונו להבטים שונים בתהליך ( סדר וארגון ,זמן אספקה, שעות מושקעות ליח', עלות חומרי גלם, זרימת חומר ומלאי בתהליך, תיעוד המוצר והתהליך, זמינות ציוד הבדיקה וקצב אספקת מוצרים ללקוח).

סיכום

אירוע זה הוא ללא ספק אחד האירועים המורכבים ביותר שקוימו עד כה בתעשיה האווירית, בהתחשב בכמות הצוותים ומשימת התיאום שנדרשה לצורך הפעלה טובה של האירוע!